摘要针对常规热水洗井存在洗井介质用量大、热效率低、易造成油层污染、易产生油层倒 灌、产量恢复慢的问题，研制了超导清蜡热洗车。釆用超导和PLC自动控制技术设计的超导清蜡 热洗车具有操作自动化程度高、升温快、热效率高、能耗低的特点。釆用该热洗车对萨南油田82 口抽油机井进行了试验性洗井，试验结果表明，超导清蜡热洗对于产液在20 ~30 t/d的井洗井效 果最佳；对于产液小于10 t/d的井，排蜡效果不理想，洗井效果较差。建议将此种热洗方式作为 普通热洗流程的一种补充。

关键词超导清蜡热洗车热洗效果不压井

 

目前，大部分油田主要以热水洗井清蜡方式为 主，并配套应用其他清防蜡措施。热水洗井包括管 线流程洗井、高压热洗车洗井2种。它们都存在洗 井介质用量大、热效率低、易造成油层污染、易产 生油层倒灌、产量恢复慢的问题。流程洗井还存在 来水温度受限、热水进井后温度偏低融蜡不彻底的 问题。超导清蜡热洗车是濮阳中油名辉实业开发中 心开发的、采用超导和PLC自动控制技术设计的 新型装置，具有操作自动化程度高、升温快、热效 率高、能耗低的特点。由于它采用油井产出液为介 质，与地层配伍性好，不污染油层，无热洗排水 期，并能节约大量水源；在常压下工作，不压地 层，有效地解决了常规热洗方式因温度低而造成油 井清蜡不彻底、油层污染和热洗排水周期过长的问 题，减少了对油层的伤害，提高了油井的生产时 率。为了探索超导清蜡热洗车在萨南油田的适用 性，笔者采用超导清蜡热洗车对82 口抽油机井进 行试验性洗井。

 

1工作原理

 

油田超导清蜡热洗车是在抽油机协作下完成热 洗的。它以柴油为热源，把抽油机从井内抽出的液 体作为循环介质，该介质经过循环管路进入清蜡装 置，被超导加热器加热到清蜡需要的温度，靠抽油

适用性试验

 

机动力将已加热的自产液蒸汽注人油套环形空间。 井内的液体经油管采出后，再进入清蜡装置进一步 升温，形成自循环，使油管内自产液温度不断升 高，高温介质将管、杆上的积蜡逐步融化，然后定 时排放洗井液，达到热洗清蜡和消除其他杂质的目 的，确保油井正常生产。

 

2试验要求

 

2. 1选取油井

 

该设备主要适用于日产液量在5 ~ 100 t、油气 比小于200 mVt、动液面在200 m以上、采出液见 聚质量浓度小于0.1 kg/m3,泵况良好、井口采油 树为250型、井口与油田超导清蜡热洗车连接处没 有因防盗而被焊死的抽油机井。

 

按照不同产液量级别选井，结合当月所测示功 图和现场憋泵情况，确保该井泵况良好，确保井口 设备满足说明书上的使用条件。油井的选取兼顾不 同套压、不同含水、不同动液面深度，使试验效果 更具代表性。

 

2.2录取的资料

 

按照热洗周期合理安排洗井时间，分别录取洗 井车洗井前的日产液、日产油、含水质量分数、上 下电流、上下载荷，录取恢复正常生产后的曰产 液、日产油、含水质量分数、上下电流、上下载

油田超导自动热洗清蜡车已获国家专利，专利号：ZL200420117751.3。

 

荷，同时记录洗井时的平均环境温度、洗井时间、 消耗的柴油量。

 

2. 3注意事项

 

(1)应严格按照使用说明书进行操作。

 

(2)油田超导清蜡热洗车没有升压装置，不 能用于处理一些故障井，如因结蜡而被卡的井。

 

(3)应在栗况正常、路况和并场良好、井口 设备无问题的井上试验。

 

3试验情况

 

在油田超导清蜡热洗车油箱加入150 L柴油， 对AA井进行洗井试验，洗井前后应量油、测示功 图、动液面和电流。

 

小队电工按照操作要求连接地面管线，检查软 管无漏、无打折现象，再连接电源线，检查线路无 漏电现象后，负责人检查仪器仪表，无误后开始洗 井。设定超导燃料燃烧温度上限为300 T、下限 250 ^，出口温度上限120弋、下限100弋，进口 温度上限76 t、下限70 t。洗井1_ 2 h后排蜡一 次，3 h后再排蜡1次，每次排蜡20 min0 4.5 h 后，当进口温度为70 时，停止加热，介质在超 导装置内继续循环，0.5 h后进口温度降到50 停止洗井，拆管线，恢复井口流程。共耗柴油100 L。试验数据见表1。由表可见，超导清蜡热洗车 洗井效果明显，平均耗油量为25 ~30 iyh。

表1 AA井热洗效果对比

项目 产液/ (t ■ d-丨） 含水质量 分数/% 动液 面/m 上载 荷/kN 下载 荷/kN 上电 流/A 下电  流/A

正常  生产时 46 90.4 497. 29 48.76 15. 32 54 50

洗前  第1天 52 91.3 537.85 54.32 14.21 61 48

洗后 第3天 52 91.6 548. 25 51. 10 14. 42 57 52

 

截止到目前，共使用超导清蜡热洗车洗井82 口，洗井前后对比72 口，日产液、含水质量分数、 动液面相对稳定，上载荷下降2.48 kN，下载荷下降 0.69 kN,上电流下降4.11 A,下电流下降2.76A, 上载荷、上电流都有所下降。环境平均温度25 t， 平均单井洗井时间4. 9 h，平均单井耗柴油94 L。

 

在初期试验过程中，根据不同单井自身特点不 断摸索最佳的洗井方式和方法：一是根据现场洗井 效果来看，产液在2030 t/d的井洗井效果最佳； 二是当对产液小于10 t/d的井洗井时，其产液 (清蜡介质）较少、加热总量较少，由于洗并排量

与该井日产液量成正比，所以对于产液量较低的 井，其洗井排量也较低，排蜡效果不理想，洗井效 果较差，需加适量水作为清蜡介质，这样可达到较 好的洗井效果；三是当对产液大于80 t/d的井洗 井时，升温速度较慢，消耗柴油量较大，其产液 (清蜡介质）较多、需加热总量较大，超过该装置 加热上限，洗井效果不理想，需适当打开井口回油 阀门，方可收到较好的洗井效果。

 

4存在的问题及经济效益分析

 

4. 1存在的问题

 

(1)与常规管线洗井对比，油田超导清蜡热 洗车的拖运、安装和拆卸过程相对复杂，并且平时 需要专人负责维护和管理。列人计划的洗井工作会 受到雨雪天、道路、机械故障等影响。油田超导清 蜡热洗车只适用于井筒防蜡，而井口到集油间的地 面管线，还需定期冲洗。从某种程度上说，它还不 能完全取代常规的洗井方式，目前可以作为常规管 线洗井的一种补充。

 

(2)因为没有变头装置，在套管放空闸门一 侧不能直接连接。部分井因防盗在井口流程一侧焊 死，直接连接时需要割开管线，洗后再焊死，工作 量大。建议配备可与大部分井口流程连接起来、操 作简单、快捷的接口。

 

(3)用基层队常用的拖车头拖车，拖车体重而 偏高，在土路或地里行走很不方便，下坡道时存在 安全隐患，而且没有刹车装置。建议降低车体高度, 若能改装成特种车型，就会大大降低安全隐患。

 

4.2经济效益分析

 

通过对热洗流程、髙压热洗车和油田超导清蜡 热洗车几种不同洗井方式的投人和运行费用进行调 查，并参考相关财务报表，对其经济效益进行分析 对比。结果发现，超导清蜡热洗车平均单井洗井成 本1 242元，高压热洗车平均单井洗井成本1 827. 9 元，管线流程洗井平均单井洗井成本797. 4元。因 为超导热洗车洗井后不压油层，提高了单井的生产 时率，一般平均单井多产油4 t,多产出9 528元, 所以其经济效益大大高于其他2种热洗方式。